項目位于溫州瑞安市瑞立集團總部，中國·瑞立集團啟動國家工信部重點智能制造項目“新能源汽車電控制系統智能制造新模式應用”，進行智能工廠建設，采用AGV搬運代替原先人工搬運的工作業務，實現整個廠區搬運的無人化。浙江華叉通過豐富的項目經驗；多樣化的AGV類型以及全天候24小時的售后服務受到了客戶的認可，并作為智能裝備供應商參加了本次的智能制造項目，本項目于2018年成功落地運行，至今已平穩運行3年多。

任務一、二解決方案（成品區）：

中間通道布置上下兩條主通道，通道中間距離1900mm，右側4個車位及3個空托盤位相距2400mm放置，上下30個成品出庫位，每個位置需裝備一個呼叫器，當線上某個位置發出需車呼叫時，中控將同時安排兩輛車出行，其中一臺將直接運行至該位置將滿托盤運至成品擺放區，另一臺小車則先叉上一個空托盤后再運行至該位置，當搬運滿托盤的小車離開后，將空托盤放下。實現最短的滿空托盤的交替時間。

任務一、二解決方案車型選擇：

1.5噸叉車式自動導航車

任務三解決方案（原材料區）：

4號備料區域規劃15個物料小車停放位置與15條生產線一一對應，并在生產線上安裝呼叫器，當某個線上發出呼叫時，小車將去這條生產線對應的物料區里的物料小車運送至該線上，然后將線上的空物料小車運回。

任務三解決方案車型選擇：

潛入頂升式自動導航車MR-Q3

倉庫一樓、二樓解決方案車型選擇：

激光導引叉式堆高機器人MR-HC4-1000-A1(H)

項目展示

項目亮點

1、同一塊場地同時運行多種車型，車型間相互通訊，路徑自動規劃，會車自主避讓，保障庫區內車輛安全、穩定運行。

2、不同的載具匹配對應的車型，避免了客戶整改現有載具，節約了項目成本。

3、實現從倉庫到工臺再從工臺回倉庫的閉環搬運流程，整個庫區作業實現無人化。

4、項目經過3年多時間的檢驗，運行穩定，生產效率提升明顯。